2008년 6월 29일부터 7월 4일까지 5박6일 동안 TPS(도요타 생산방식) 교육과정을 이태희 이사, 최창근 이사 중역 분들과 함께 연수를 다녀왔었다.
 우리가 연수 받은 장소는 도요타 자동차가 아닌 도요타 1차 협력업체인 기후차체공업㈜였으며 도요타 자동차는 1차(기후차체), 2차(스쟈끼 공업 등) 협력업체까지 도요타 생산 방식으로 같이 되어 있어서 기후차체에서 연수를 받는 것도 곧 도요타에서 받는 것과 같았다.
 국내 TPS 연수인원이 2만 명이 벌써 넘었었고 우리가 받은 기간에도 국내의 여러 회사와 함께 연수교육 과정을 받았다. 기후차체 조립장 및 용접 작업장을 보고 느낀 점이 아주 많았다.
 공장부지가 크지도 않으면서 내부 Lay-out이 잘 구성돼 있었고, 물류흐름이 간판 System으로 상당히 원활하게 돼 있었다. 사람의 이동 Loss는 찾아볼 수 없었고 Tact Time과 Cycle Time에 의하여 작업자는 쉴틈 없이 작업을 하고 있었다.
 공장 내 물류흐름은 자체 개선활동을 통해 개발한 자동화 system을 이용, 획기적으로 운영 되고 있었으며 끊임없는 현장개선 활동으로 Tact Time 과 Cycle Time을 줄여 나가고 있었다. 이런 것들이 도요타 공장의 원가절감 축을 이루고 있었다.
 무엇보다도 현장중심의 기업경영이 오늘날 세계 최고의 도요타라는 회사를 만들지 않게 되었나 생각이 많이 들었다.  문제가 발생하면 이상을 알리는 Alarm System 또 눈으로 확인할 수 있는 간판 System 등, 회사의 임원부터 사원까지 모두 하나가 되어 문제의 원인과 재발방지를 하며 왜, 왜, 왜, 왜, 왜란 5Why 기법을 적용하면서 생산 System이 운영 되고 있었다.
 각 Part 마다 눈으로 확인할 수 있는 생산현황 관리도 및 진행 중인 작업량과 가동률이 전자간판으로 누구나 확인이 가능하였으며 개인별 업무량도 각 List에 철저히 Check가 되고 있었다.
 또한 부품공장에는 간판 System에 의하여 필요할 때 필요한 만큼 각 작업장 마다 한치의 오차 없이 원활하게 공급이 이루어지고 있었다. 모든 작업자는 표준작업에 의하여 작업을 하고 있었으며 어디에서도 작업자의 시간낭비를 찾아볼 수가 없었다.
 그럼에도 불구하고 1초라는 시간을 앞당기려고 끊임없이 개선활동을 하는 것을 눈과 귀로 직접 보고 듣고는 놀라지 않을 수 없었다. 모든 System은 작업자 위주로 되어 있었으며 작업장의 System 문제 발생 시의 즉각적인 대응, 조치된 문제 시간에 대한 별도 관리, Tact Time 과 Cycle Time 및 표준화 작업 등 관리 운영이 너무나도 잘 되고 있었다.
 이러한 좋은 System을 우리 생산현장에 접목시키는 것이 시급한 과제라는 생각이 자연스럽게 들었다.
 TPS의 장점을 적극 활용, 생산 System에 적극 적용해 지금 보다 더 좋은 회사 "럭스코"를 만들어야겠다는 열정을 되새하며 5박6일의 모든 연수과정을 마쳤다.

부장 김종대